成本壓力已經成為鋰電負極廠家不可承受之重。今年年初以來，從石墨化工藝端優化成本結構成為不少企業的選擇，甚至吸引上市公司跨界而來。

一般來說，制備人造石墨需要經過“破碎、造粒、石墨化、篩分”四個大工序和十余個小工序，其中造粒和石墨化兩個環節都有很高的技術壁壘。囿于技術、資金投入、環保成本等因素，2017年以前，國內負極材料企業大部分選擇代工。

但這種局面從2016年年底開始轉變，并在今年迎來明顯變化。目前，從企業公開信息及調研情況來看，布局石墨化的主體主要有三類：

一是鋰電負極材料主力軍，典型代表有上海杉杉、斯諾、凱金能源等。這類企業大力布局主要基于兩大考量：

①隨著動力電池市場需求提升，人造石墨滲透率提高。為加大市場競爭，采取新工藝進行材料改性，需要石墨化這道工藝的高度配合。但目前，國內石墨化代工廠家工藝水平差異大、產能有限。②石墨化作為制備負極材料尤其是人造石墨的關鍵工藝，負極企業自主生產，能夠降低生產成本，實現規模化效益。

二是跨界上市公司，寶泰隆是個中突出代表。這類上市公司多具備豐富的石墨礦產資源，或主營業務處于石墨加工處理產業鏈中的一環，橫向延伸業務布局，以切入鋰電市場。

三是新進鋰電負極材料企業。今年3月份以來，不少名不見經傳的負極材料企業冒出來，其中不乏以布局石墨化項目切入鋰電市場的企業，而這些企業多集中于內蒙古等內陸地區，試圖借助當地電價、土地、政策等優勢，撬動鋰電市場。

原因：供需局面有變降成本有效

供給端方面：今年4月份以來，國家環保督查小組在京津冀等28個城市開展為期一年的大氣污染防治強化督查。不少石墨化加工廠家遭遇環保嚴打，一時之間石墨化供應趨緊。

尤其8-9月份供應局面更為緊張，相比于年初，負極企業石墨化加工費上漲4000-5000元/噸。有負極材料企業向高工鋰電透露，各代工廠家報價不同，但進入10月底11月初，石墨化代工費較為穩定，維持在2-2.5萬元/噸范圍。

需求端方面：石墨化產能另一大需求市場集中在石墨電極。國家對煉鋼行業進行供給側改革，石墨電極需求驟增，價格自一季度來漲幅達5-10倍，石墨化生產向石墨電極靠攏，這在一定程度上加劇負極材料石墨化的短缺。

政策趨嚴、市場供需變化，這是2017年鋰電負極企業面臨的市場新形勢。而對負極企業來說，自主掌握石墨化加工工序更有利于實現對產品品質的把控，也能在規模生產下，控制規模成本。

深圳斯諾實業發展有限公司董事長鮑海友就表示，這主要源于兩個原因：

?是國內各家石墨化代工廠家工藝品質參差不齊，石墨化作為制備人造石墨的關鍵工藝，若長期選擇代工，負極企業很難把控其品質；?是隨著動力電池企業對人造石墨要求逐步提升及變化，負極材料也在采取新工藝改性提質，這需要與石墨化工藝高度配合。

此外，也有業內人士這樣認為：負極企業自己掌握石墨化加工工序，是出于降成本的考慮。高工鋰電也從負極企業處了解到，各家生產工藝不同，成本影響也會不同。一般來說，相比此前選擇代工，企業自己進行石墨化加工每噸成本可降低5000元。

影響：上市公司跨界新進者借機求變

一個值得注意的現象是：寶泰隆等上市公司在今年也加大鋰電石墨化項目布局；一些新進負極企業也試圖從石墨化撬開市場大門。

2017年4月27日，寶泰隆發布公告稱，公司擬建設5萬噸/年鋰電負極材料石墨化項目，預計投資總額5.5億元；擬建設2萬噸/年鋰電負極材料中間相炭微球前驅體項目預計投資總額1.3億元；合計總投資額6.8億元。

寶泰隆稱，上述項目均依托公司現有產業，生產鋰電池負極材料產品原料，促進鋰電池產業發展，為公司轉型升級、延伸石墨深加工產業鏈奠定基礎，提高公司競爭能力。

有負極企業表示，這類主營業務集中于石墨電極或石墨加工產業鏈企業入場鋰電，將對負極企業產生不小壓力。主要判斷在于：不少上市公司掌握石墨礦產資源，新進入鋰電市場，原材料成本較低，如果展開價格戰，對整個負極市場發展不利。

而新進負極企業加大石墨化加工段的布局，也在試圖重構市場格局。從企業公布信息來看，這些新進負極企業多偏愛于內蒙古、黑龍江等內陸地區。

譬如內蒙古烏蘭察布市異常熱鬧。其中內蒙古瑞盛碳素新材料有限公司1.5萬噸石墨化生產項目已于今年3月份開工建設；內蒙古欣源有限公司投資0.5億元建設年產5000噸鋰電池負極材料石墨化項目也在9月開工。

數據顯示，截止當前中國負極材料企業55家，其中2015-2017年至今，新注冊成立或者第一次涉足負極材料行業的企業數量達8家。

分析認為，負極材料成本主要由電費及原材料構成，新進企業大多將工廠建在內蒙古等內陸地區，可享有以下五大優勢：一是電價低；二是地價便宜；三是環保成本相對低；四是有豐富的石墨資源，比如內蒙古是我國石墨三大生產基地之一；五是當地政府對動力電池產業鏈企業招商引資力度大，有政策優惠。

目前石墨化產能偏緊，負極原材料漲價，內部競爭激烈，電池企業強勢，負極材料企業壓力重重，從石墨化工藝端著手降成本是目前這些企業減輕重擔的最適宜選擇。